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GB 38031-2020英文版

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GB 38031-2020 英文版 950 购买全文 现货, 9秒内下载 电动汽车用动力蓄电池安全要求 GB 38031-2020

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标准编号: GB 38031-2020 (GB38031-2020)
中文名称: 电动汽车用动力蓄电池安全要求
英文名称: Electric vehicles traction battery safety requirements
行业: 国家标准
中标分类: T47
国际标准分类: 43.080
字数估计: 34,390
发布日期: 2020-05-12
实施日期: 2021-01-01
起草单位: 宁德时代新能源科技股份有限公司、中国汽车技术研究中心有限公司、合肥国轩高科动力能源有限公司、万向一二三股份公司、上海卡耐新能源有限公司、中国电子科技集团公司第十八研究所、工业信息化部装备工业发展中心、比亚迪汽车工业有限公司、天津力神电池股份有限公司、湖南科霸汽车动力电池有限责任公司、北京新能源汽车股份有限公司、深圳市比亚迪锂电池有限公司、上海蔚来汽车有限公司、中信国安盟固利动力科技有限公司、奇瑞新能源汽车技术有限公司、上海汽车集团股份有限公司技术中心、中国第一汽车集团有限公司、广州汽车集团股份有限公司、重
归口单位: 中华人民共和国工业和信息化部
提出机构: 中华人民共和国工业和信息化部
发布机构: 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会

GB 38031-2020: 电动汽车用动力蓄电池安全要求
GB 38031-2020 英文名称: Electric vehicles traction battery safety requirements
1 范围
本标准规定了电动汽车用动力蓄电池(以下简称电池)单体、电池包或系统的安全要求和试验方法。
本标准适用于电动汽车用锂离子电池和镍氢电池等可充电储能装置。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 2423.4 电工电子产品环境试验 第2部分:试验方法 试验Db:交变湿热(12h+12h循环)
GB/T 2423.17 电工电子产品环境试验 第2部分:试验方法 试验Ka:盐雾
GB/T 2423.43 电工电子产品环境试验 第2部分:试验方法 振动、冲击和类似动力学试验样品的安装
GB/T 2423.56 环境试验 第2部分:试验方法 试验Fh:宽带随机振动和导则
GB/T 4208-2017 外壳防护等级(IP代码)
GB/T 19596 电动汽车术语
GB/T 28046.4-2011 道路车辆 电气及电子设备的环境条件和试验 第4部分:气候负荷
3 术语和定义
GB/T 19596界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1电池单体
将化学能与电能进行相互转换的基本单元装置。
注:通常包括电极、隔膜、电解质、外壳和端子,并被设计成可充电。
3.2电池模块
将一个以上电池单体按照串联、并联或串并联方式组合,并作为电源使用的组合体。
3.3电池包
具有从外部获得电能并可对外输出电能的单元。
注:通常包括电池单体、电池管理模块(不含BCU)、电池箱及相应附件(冷却部件、连接线缆等)。
3.4电池系统
一个或一个以上的电池包及相应附件(管理系统、高压电路、低压电路及机械总成等)构成的能量存
储装置。
3.5电池电子部件
采集或者同时监测电池包电和热数据的电子装置。
注:电池电子部件可以包括单体控制器和用于电池单体均衡的电子部件。电池单体间的均衡可以由电池电子部件控制,或者通过电池控制单元控制。
3.6电池控制单元
控制、管理、检测或计算电池系统的电和热相关的参数,并提供电池系统和其他车辆控制器通信的
电子装置。
3.7额定容量
以制造商规定的条件测得的并由制造商申明的电池单体、模块、电池包或系统的容量值。
注:额定容量通常用安时(Ah)或毫安时(mAh)来表示。
3.8实际容量
以制造商规定的条件,从完全充电的电池单体、模块、电池包或系统中释放的容量值。
3.9荷电状态
当前电池单体、模块、电池包或系统中按照制造商规定的放电条件可以释放的容量占实际容量的百
分比。
3.10爆炸
突然释放足量的能量产生压力波或者喷射物,可能会对周边区域造成结构或物理上的破坏。
3.11起火
电池单体、模块、电池包或系统任何部位发生持续燃烧(单次火焰持续时间大于1s)。火花及拉弧
不属于燃烧。
3.12外壳破裂
由于内部或外部因素引起电池单体、模块、电池包或系统外壳的机械损伤,导致内部物质暴露或
溢出。
3.13泄漏
有可见物质从电池单体、模块、电池包或系统中漏出至试验对象外部的现象。
3.14热失控
电池单体放热连锁反应引起电池温度不可控上升的现象。
3.15热扩散
电池包或系统内由一个电池单体热失控引发的其余电池单体接连发生热失控的现象。
3.16充电终止电压
电池单体、模块、电池包或系统正常充电时允许达到的最高电压。
3.17放电终止电压
电池单体、模块、电池包或系统正常放电时允许达到的最低电压。
4 缩略语和符号
4.1 缩略语
下列缩略语适用于本文件。
BCU:电池控制单元
FS:满量程
PSD:功率谱密度
RMS:均方根
SOC:荷电状态
4.2 符号
下列符号适用于本文件。
I1:1h率放电电流(A),其数值等于额定容量值。
I3:3h率放电电流(A),其数值等于额定容量值的1/3。
5 安全要求
5.1 电池单体安全要求
5.1.1 电池单体按照8.1.2进行过放电试验,应不起火、不爆炸。
5.1.2 电池单体按照8.1.3进行过充电试验,应不起火、不爆炸。
5.1.3 电池单体按照8.1.4进行外部短路试验,应不起火、不爆炸。
5.1.4 电池单体按照8.1.5进行加热试验,应不起火、不爆炸。
5.1.5 电池单体按照8.1.6进行温度循环试验,应不起火、不爆炸。
5.1.6 电池单体按照8.1.7进行挤压试验,应不起火、不爆炸。
5.2 电池包或系统安全要求
止条件。试验后的绝缘电阻应不小于100Ω/V。
5.2.2 电池包或系统按照8.2.2进行机械冲击试验,应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后的
绝缘电阻应不小于100Ω/V。
5.2.3 电池包或系统按照8.2.3进行模拟碰撞试验,应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后的
绝缘电阻应不小于100Ω/V。
5.2.4 电池包或系统按照8.2.4进行挤压试验,应不起火、不爆炸。
5.2.5 电池包或系统按照8.2.5进行湿热循环试验,应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后30min之内的绝缘电阻应不小于100Ω/V。
5.2.6 电池包或系统按照8.2.6进行浸水试验,应满足如下要求之一:
a) 按方式一进行,应不起火、不爆炸;
缘电阻应不小于100Ω/V。
5.2.7 电池包或系统按照8.2.7进行热稳定性试验,镍氢电池包或系统除外。包括:
a) 按照8.2.7.1进行外部火烧试验,应不爆炸;
b) 按照8.2.7.2进行热扩散乘员保护分析和验证。电池包或系统在由于单个电池热失控引起热
扩散、进而导致乘员舱发生危险之前5min,应提供一个热事件报警信号。
5.2.8 电池包或系统按照8.2.8进行温度冲击试验,应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后的
绝缘电阻应不小于100Ω/V。
5.2.9 电池包或系统按照8.2.9进行盐雾试验,应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后的绝缘
电阻应不小于100Ω/V。
常终止条件。试验后的绝缘电阻应不小于100Ω/V。
5.2.11 电池系统按照8.2.11进行过温保护试验,应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象,且不触发异常
终止条件。试验后的绝缘电阻应不小于100Ω/V。
5.2.12 电池系统按照8.2.12进行过流保护试验,应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象,且不触发异常
终止条件。试验后的绝缘电阻应不小于100Ω/V。
5.2.13 电池系统按照8.2.13进行外部短路保护试验,应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后
的绝缘电阻应不小于100Ω/V。
5.2.14 电池系统按照8.2.14进行过充电保护试验,应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象,且不触发异
常终止条件。试验后的绝缘电阻应不小于100Ω/V。
绝缘电阻应不小于100Ω/V。
6 试验条件
6.1 一般条件
6.1.1 除另有规定,试验环境温度为22 ℃±5 ℃,相对湿度为10%~90%,大气压力为86kPa~106kPa。
6.1.2 8.1的试验对象为电池单体,若电池单体无法独立工作,可采用电池模块进行试验,安全要求仍
按照5.1执行。
6.1.3 对于由车体包覆并构成电池包箱体的电池包或系统,可带箱体或车体测试。
6.1.4 电池包或系统试验交付需要包括必要的操作文件,以及和测试设备相连所需的接口部件,如连
接器,插头,包括冷却系统接口,电池包或系统的典型结构参见附录A。制造商需要提供电池包或系统
6.1.5 电池包或系统在所有测试前和部分试验后需进行绝缘电阻测试。测试位置为:两个端子和电平
台之间。要求测得的绝缘电阻值除以电池包或系统的最大工作电压不小于100Ω/V。具体测试方法见
附录B。
6.1.6 如果电池包或系统由于某些原因(如尺寸或质量)不适合进行某些测试,那么制造商与检测机构
协商一致后可以用电池包或系统的子系统代替作为试验对象,进行全部或部分测试,但是作为试验对象
的子系统应包含和整车要求相关的所有部分(如连接部件或保护部件等)。
6.1.7 调整SOC至试验目标值n%的方法:按制造商提供的充电方式将电池包或系统充满电,静置
1h,以1I3 恒流放电,放电时间为T,T 按照式(1)计算得到,或者采用制造商提供的方法调整SOC。
每次SOC调整后,在新的测试开始前试验对象应静置30min。
6.1.9 电池单体、电池包或系统的额定容量应符合制造商提供的产品技术条件。
6.1.10 除有特殊规定,试验对象均以制造商规定的完全充电状态进行测试。
6.1.11 电池单体、电池包或系统放电电流符号为正,充电电流符号为负。
6.1.12 当电池冷却系统使用了冷却液时,如果试验不要求电池冷却,也可在排掉冷却液后进行试验。
6.2 测量仪器、仪表准确度
测量仪器、仪表准确度应不低于以下要求:
a) 电压测量装置:±0.5% FS;
b) 电流测量装置:±0.5% FS;
c) 温度测量装置:±0.5℃;
e) 尺寸测量装置:±0.1% FS;
f) 质量测量装置:±0.1% FS。
6.3 测试过程误差
控制值(实际值)与目标值之间的误差要求如下:
a) 电压:±1%;
b) 电流:±1%;
c) 温度:±2℃。
6.4 数据记录与记录间隔
除在某些具体测试项目中另有说明,否则测试数据(如时间、温度、电流和电压等)的记录间隔应不
7 试验准备
7.1 电池单体试验准备
7.1.1 标准充电
电池单体先以制造商规定且不小于1I3 的电流放电至制造商技术条件中规定的放电终止电压,搁
置1h(或制造商提供的不大于1h的搁置时间),然后按制造商提供的充电方法进行充电,充电后搁置
1h(或制造商提供的不大于1h的搁置时间)。
若制造商未提供充电方法,则由检测机构和制造商协商确定合适的充电方法,或依据以下方法
充电:
以 制造商规定且不小于1I3 的电流恒流充电至电池单体达制造商技术条件中规定的充电终止电
搁置时间)。
7.1.2 预处理
7.1.2.1 正式测试开始前,电池单体需要先进行预处理循环,以确保试验对象的性能处于激活和稳定的
状态。步骤如下:
a) 按照7.1.1对电池单体进行标准充电;
b) 以制造商规定的且不小于1I3 的电流放电至制造商规定的放电截止条件;
c) 静置30min或制造商规定时间;
d) 重复步骤a)~c)不超过5次。
7.1.2.2 如果电池单体连续两次的放电容量变化不高于额定容量的3%,则认为电池单体完成了预处
7.2 电池包或系统试验准备
7.2.1 工作状态确认
正式开始测试前,电池包或系统的电子部件或BCU 应处于正常工作状态。
7.2.2 预处理
7.2.2.1 正式测试开始前,电池包或系统需要先进行预处理循环,以确保测试时试验对象的性能处于激
活和稳定的状态。步骤如下:
a) 以不小于1I3 的电流或按照制造商推荐的充电方法充电至制造商规定的充电截止条件;
b) 静置30min或制造商规定的时间;
c) 以制造商规定的且不小于1I3 的电流放电至制造商规定的放电截止条件;
e) 重复步骤a)~d)不超过5次。
7.2.2.2 如果电池包或系统连续两次的放电容量变化不高于额定容量的3%,则认为电池包或系统完
成了预处理,预处理循环可以中止。
7.2.2.3 除在某些具体测试项目中另有说明,否则若预处理循环完成并满充后和一个新的测试项目之
间时间间隔大于24h,则需要重新进行一次标准充电:使用不小于1I3 的电流充电至制造商规定的充
电截止条件或按照制造商推荐的充电方法充电,静置30min或制造商规定的时间。
8 试验方法
8.1 电池单体安全性试验方法
8.1.1 一般要求
8.1.2 过放电
8.1.2.1 试验对象为电池单体。
8.1.2.2 试验对象按7.1.1方法充电。
8.1.2.3 以1I1 电流放电90min。
8.1.2.4 完成以上试验步骤后,在试验环境温度下观察1h。
8.1.3 过充电
8.1.3.1 试验对象为电池单体。
8.1.3.2 试验对象按7.1.1方法充电。
8.1.3.3 以制造商规定且不小于1I3 的电流恒流充电至制造商规定的充电终止电压的1.1倍或115%
8.1.3.4 完成以上试验步骤后,在试验环境温度下观察1h。
8.1.4 外部短路
8.1.4.1 试验对象为电池单体。
8.1.4.2 试验对象按7.1.1方法充电。
8.1.4.3 将试验对象正极端子和负极端子经外部短路10min,外部线路电阻应小于5mΩ。
8.1.4.4 完成以上试验步骤后,在试验环境温度下观察1h。
8.1.5 加热
8.1.5.1 试验对象为电池单体。
8.1.5.2 试验对象按7.1.1方法充电。
a) 锂离子电池单体:温度箱按照5℃/min的速率由试验环境温度升至130 ℃±2 ℃,并保持此温度30min后停止加热;
b) 镍氢电池单体:温度箱按照5℃/min的速率由试验环境温度升至85℃±2℃,并保持此温度2h后停止加热。
8.1.5.4 完成以上试验步骤后,在试验环境温度下观察1h。
8.1.6 温度循环
8.1.6.1 试验对象为电池单体。
8.1.6.2 试验对象按7.1.1方法充电。
8.1.6.3 放入温度箱中,温度箱温度按照表1和图1进行调节,循环次数5次。
8.1.6.4 完成以上试验步骤后,在试验环境温度下观察1h。
8.1.7 挤压
8.1.7.2 试验对象按7.1.1方法充电。
8.1.7.3 按下列条件进行试验:
a) 挤压方向:垂直于电池单体极板方向施压,或与电池单体在整车布局上最容易受到挤压的方向相同;
b) 挤压板形式:半径75mm 的半圆柱体,半圆柱体的长度(L)大于被挤压电池单体的尺寸(如图6所示);
c) 挤压速度:不大于2mm/s;
d) 挤压程度:电压达到0V 或变形量达到15%或挤压力达到100kN 或1000倍试验对象重量后停止挤压;
e) 保持10min。
8.1.7.4 完成以上试验步骤后,在试验环境温度下观察1h。
8.2 电池包或系统安全性试验方法
8.2.1.1 试验对象为电池包或系统。
8.2.1.2 为保护试验操作人员和实验室安全,制造商应提供电压锐变限值作为异常终止条件。
8.2.1.3 试验开始前,将试验对象的SOC状态调至不低于制造商规定的正常SOC工作范围的50%。
8.2.1.4 按照试验对象车辆安装位置和GB/T 2423.43的要求,将试验对象安装在振动台上。每个方
向分别施加随机和定频振动载荷,加载顺序宜为z 轴随机、z 轴定频、y 轴随机、y 轴定频、x 轴随机、x轴定频(汽车行驶方向为x 轴方向,另一垂直于行驶方向的水平方向为y 轴方向)。检测机构也可自行选择顺序,以缩短转换时间。测试过程按照GB/T 2423.56。
8.2.1.5 对于装载在除M1、N1 类以外的车辆上的电池包或系统,振动测试参数按照表2和图2进行,
对于试验对象存在多个安装方向(x/y/z)时,按照RMS大的安装方向进行试验。对于安装在车辆顶
部的电池包或系统,按照制造商提供的不低于表2和图2的振动测试参数开展振动测试。
8.2.1.6 对于装载在M1、N1 类车辆上的电池包或系统,振动测试参数按照表3和图3进行。​​​​

GB 38031-2020
NATIONAL STANDARD OF THE
PEOPLE’S REPUBLIC OF CHINA
ICS 43.080
T 47
Replacing GB/T 31485-2015, GB/T 31467.3-2015
Electric Vehicles Traction Battery Safety requirements
ISSUED ON: MAY 12, 2020
IMPLEMENTED ON: JANUARY 1, 2021
Issued by: State Administration for Market Regulation;
Standardization Administration of the People’s Republic of
China.
Table of Contents
Foreword ... 3 
Introduction ... 6 
1 Scope ... 7 
2 Normative References ... 7 
3 Terms and Definitions ... 7 
4 Abbreviations and Symbols ... 10 
4.1 Abbreviations ... 10 
4.2 Symbols ... 10 
5 Safety Requirements ... 10 
5.1 Safety Requirements of Secondary Cell ... 10 
5.2 Safety Requirements of Battery Pack or System ... 11 
6 Test Conditions ... 12 
6.1 General Conditions ... 12 
6.2 Accuracy of Measuring Instruments and Meters ... 14 
6.3 Test Process Error ... 14 
6.4 Data Recording and Recording Interval ... 14 
7 Test Preparation ... 14 
7.1 Test preparation of secondary cell ... 14 
7.2 Test Preparation of Battery Pack or System ... 15 
8 Test Methods ... 16 
8.1 Safety Test Method for Secondary Cell ... 16 
8.2 Safety Test Method for Battery Pack or System ... 19 
9 Implementation Date ... 36 
Appendix A (Informative) Typical Structure of Battery Pack or System ... 38 
Appendix B (Normative) Insulation Resistance Test Method of Battery Pack or
System ... 41 
Appendix C (Normative) Thermal Propagation Occupant Protection Analysis
and Verification Report ... 44 
Bibliography ... 50 
Electric Vehicles Traction Battery Safety
Requirements
1 Scope
This Standard specifies the safety requirements and test methods for secondary cells,
battery packs or systems of traction battery (hereinafter referred to as battery) for
electric vehicles.
This Standard is applicable to rechargeable energy storage devices for electric
vehicles, such as: li-ion battery and nickel-metal hydride battery.
2 Normative References
The following documents are indispensable to the application of this document. In
terms of references with a specified date, only versions with a specified date are
applicable to this document. In terms of references without a specified date, the latest
version (including all the modifications) is applicable to this document.
GB/T 2423.4 Environmental Testing for Electric and Electronic Products - Part 2: Test
Method - Test Db: Damp Heat, Cyclic (12 h + 12 h cycle)
GB/T 2423.17 Environmental Testing for Electric and Electronic Products - Part 2: Test
Method - Test Ka: Salt Mist
GB/T 2423.43 Environmental Testing for Electric and Electronic Products - Part 2: Test
Methods - Mounting of Specimens for Vibration Impact and Similar Dynamic Tests
GB/T 2423.56 Environmental Testing - Part 2: Test Methods - Test Fh: Vibration,
Broadband Random and Guidance
GB/T 4208-2017 Degrees of Protection Provided by Enclosure (IP code)
GB/T 19596 Terminology of Electric Vehicles
GB/T 28046.4-2011 Road Vehicles - Environmental Conditions and Testing for
Electrical and Electronic Equipment - Part 4: Climatic Loads
3 Terms and Definitions
What is defined in GB/T 19596, and the following terms and definitions are applicable
to this document.
3.8 Practical Capacity
Practical capacity refers to the capacity value released from fully charged secondary
cell, module, battery pack or system under the conditions specified by the manufacturer.
3.9 State-of-charge
State-of-charge refers to the percentage of capacity in the current secondary cell,
module, battery pack or system that can be released in accordance with the discharge
conditions specified by the manufacturer to the practical capacity.
3.10 Explosion
Explosion refers to a sudden release of sufficient energy, which generates pressure
area.
3.11 Fire
Fire refers to continuous combustion of secondary cell, module, battery pack or any
part of the system (the duration of single flame is greater than 1 s). Sparks and electric
arcs do not belong to combustion.
3.12 Housing Crack
Housing crack refers to mechanical damage to secondary cell, module, battery pack
or system housing due to internal and external factors, which can result in exposure or
spillage of internal substances.
Leakage refers to the phenomenon that visible substances leak from secondary cell,
module, battery pack or system to the outside of the test object.
3.14 Thermal Runaway
Thermal runaway refers to the phenomenon of uncontrollable rise in battery
temperature caused by exothermic chain reaction of secondary cell.
3.15 Thermal Propagation
Thermal propagation refers to the phenomenon of successive thermal runaway of the
remaining secondary cells caused by thermal runaway of one secondary cell in the
battery pack or system.
5.1.5 In accordance with 8.1.6, conduct temperature cycle test on secondary cell: there
shall be no fire or explosion.
5.1.6 In accordance with 8.1.7, conduct extrusion test on secondary cell: there shall be
no fire or explosion.
5.2 Safety Requirements of Battery Pack or System
5.2.1 In accordance with 8.2.1, conduct vibration test on battery pack or system: there
shall be no phenomenon of leakage, housing crack, fire or explosion. In addition,
abnormal termination conditions shall not be triggered. After the test, the insulation
resistance shall be not less than 100 /V.
system: there shall be no phenomenon of leakage, housing crack, fire or explosion.
After the test, the insulation resistance shall be not less than 100 /V.
5.2.3 In accordance with 8.2.3, conduct simulated collision test on battery pack or
system: there shall be no phenomenon of leakage, housing crack, fire or explosion.
After the test, the insulation resistance shall be not less than 100 /V.
5.2.4 In accordance with 8.2.4, conduct extrusion test on battery pack or system: there
shall be no fire or explosion.
5.2.5 In accordance with 8.2.5, conduct damp heat cycle test on battery pack or system:
there shall be no phenomenon of leakage, housing crack, fire or explosion. Within 30
5.2.6 In accordance with 8.2.6, conduct water immersion test on battery pack or system:
one of the following requirements shall be satisfies:
a) Comply with Mode 1: there shall be no fire or explosion;
b) Comply with Mode 2: after the test, IPX7 requirements must be satisfied: there
shall be no phenomenon of leakage, housing crack, fire or explosion. After the
test, the insulation resistance shall be not less than 100 /V.
5.2.7 In accordance with 8.2.7, conduct thermal stability test on battery pack or system,
excluding nickel-metal hydride battery or the system. It includes:
a) In accordance with 8.2.7.1, conduct external combustion test: there shall be
b) In accordance with 8.2.7.2, conduct thermal propagation occupant protection
analysis and verification. 5 min before a danger is caused in the passenger
compartment due to thermal propagation, as a result of thermal runaway of a
single battery, the battery pack or system shall provide a thermal event
independently, battery module may be adopted for testing, and the safety requirements
shall still comply with 5.1.
6.1.3 In terms of battery pack or system covered by car body and forms a battery pack
box, it may be tested along with the box or the car body.
6.1.4 Battery pack or system test delivery needs to include necessary operating
equipment, such as: connectors and plugs, including cooling system interfaces. The
typical structure of battery pack or system is shown in Appendix A. The manufacturer
needs to provide safe operating limits for the battery pack or system.
6.1.5 Before all the tests, and after some tests, battery pack or system need to be
tested for insulation resistance. The test position is: between the two terminals and the
electric platform. It is required that the measured insulation resistance value divided by
the maximum working voltage of the battery pack or system is not less than 100 /V.
The specific test methods are shown in Appendix B.
6.1.6 If due to some reasons (for example: size or mass), battery pack or system is not
manufacturer and testing institution may use the subsystem of the battery pack or
system as the test object for all or some of the tests. However, the subsystem, which
serves as the test object, shall contain all the parts (for example: connecting parts or
protective parts, etc.) related to the requirements of the vehicle.
6.1.7 The method of adjusting SOC to n% of test target value: in accordance with the
charging mode provided by the manufacturer, fully charge the battery pack or system;
place it still for 1 h. Then, with 1 I3, at a constant current, discharge it for a duration of
T. T is obtained through the calculation in accordance with Formula (1). Or, adopt the
method provided by the manufacturer to adjust SOC. After each SOC adjustment,
Where,
T---discharging time, expressed in (h);
n---percentage value of test target value.
6.1.8 The charging and discharging rate, method and cut-off conditions during the test
are provided by the manufacturer.
6.1.9 The rated capacity of secondary cell, battery pack or system shall comply with
the product technical conditions provided by the manufacturer.
Firstly, at the current specified by the manufacturer and not less than 1 I3, discharge
secondary cell to the discharge cut-off voltage specified by the manufacturer in the
manufacturer and not more than 1 h). Then, in accordance with the charging method
provided by the manufacturer, charge the secondary cell. After charging, place it still
for 1 h (or, the shelving time provided by the manufacturer and not more than 1 h).
If the manufacturer does not provide charging method, then, the testing institution and
the manufacturer shall negotiate and determine an appropriate charging method, or
charge in accordance with the following methods:
At a constant current specified by the manufacturer and not less than 1 I3, charge the
secondary cell, till it reaches the charge cut-off voltage specified by the manufacturer
in the technical conditions, then, transfer to constant-voltage charging, till the charging
shelving time provided by the manufacturer and not more than 1 h).
7.1.2 Pre-treatment
7.1.2.1 Before the official test starts, secondary cell needs to undergo a pre-treatment
cycle first, so as to ensure that the performance of the test object is activated and
stable. Proceed as follows:
a) In accordance with 7.1.1, conduct standard charging on the secondary cell;
b) At a current specified by the manufacturer and not less than 1 I3, discharge to
the discharge cut-off conditions specified by the manufacturer;
c) Place it still for 30 min, or the time specified by the manufacturer;
7.1.2.2 If discharging capacity change of the secondary cell in consecutive two times
is not higher than 3% of the rated capacity, then, it is believed that the secondary cell
has completed the pre-treatment, and the pre-treatment cycle can be terminated.
7.2 Test Preparation of Battery Pack or System
7.2.1 Confirmation of working status
Before the official test starts, the electronic components or BCU of the battery pack or
system shall be in normal working status.
7.2.2 Pre-treatment
7.2.2.1 Before the official test starts, battery pack or system needs to undergo a pre-
   
相关标准:  GB 38032-2020  GB/T 26990-2023
 
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