标准搜索结果: 'GB/T 18274-2017英文版'
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| GB/T 18274-2017 |
英文版
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汽车制动系统修理竣工技术规范
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GBT 18274-2017
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标准编号: GB/T 18274-2017 (GB/T18274-2017)
中文名称: 汽车制动系统修理竣工技术规范
英文名称: Technical specifications for motor vehicle brake system
行业: 国家标准 (推荐)
中标分类: T24
国际标准分类: 43.040.40
字数估计: 14,135
发布日期: 2017-10-14
实施日期: 2018-05-01
起草单位: 交通运输部公路科学研究院、杭州长运运输集团有限公司、浙江交通职业技术学院
归口单位: 全国汽车维修标准化技术委员会(SAC/TC 247)
提出机构: 中华人民共和国交通运输部
发布机构: 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会
GB/T 18274-2017: 汽车制动系统修理竣工技术规范
GB/T 18274-2017 英文名称: Technical specifications for motor vehicle brake system
1 范围
本标准规定了汽车盘式制动器、鼓式制动器、气压制动传动装置、液压制动传动装置和驻车制动装
置修理竣工的技术要求及检验规则。
本标准适用于汽车及挂车的制动器和制动传动装置的修理,其他车辆制动器的修理可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 5624 汽车维修术语
GB 5763 汽车用制动器衬片
GB 7258 机动车运行安全技术条件
3 术语和定义
GB/T 5624界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
安全修理尺寸
制动器中摩擦副元件表面磨损后允许切削加工的最小尺寸。
4 技术要求
4.1 基本要求
4.1.1 修理前应对制动系统故障进行诊断,查找判明引起故障的原因及位置,同时做好记录。
4.1.2 制动器拆卸时应按下列要求操作:
a) 应使用专用机、工具;
b) 主要零件的基准面或精加工面不应敲击、碰撞;
c) 有装配规定或有平衡要求的零、部件不能互换,拆卸时应做好标记;
d) 零部件应用专用容器盛放,防止丢失或损坏;
e) 制动液应用专用容器回收,不得溢溅。
4.1.3 制动器解体后应进行下列操作:
a) 制动器内的灰尘、零件的油污及杂质应彻底清除;
b) 制动器摩擦表面不应用碱性溶液清洗及接触油类;
c) 预润滑轴承、含油粉末冶金轴承及油封等橡胶件不应在易使其变质的溶液和油中浸泡或清洗。
4.1.4 制动器零件选用应符合下列要求:
a) 制动器的各零件均应按规定选用并装配齐全;
b) 各个接合面间衬垫的材质和规格应符合原厂技术要求;
c) 螺栓、螺母应无变形或损坏,装配时,应按规定顺序和力矩拧紧;
d) 修理后的零件应经过检验合格后方可安装。
4.2 盘式制动器
4.2.1 制动钳
4.2.1.1 制动钳体缸筒不应有锈蚀、损伤现象,否则应更换。
4.2.1.2 制动钳体缸筒圆柱度误差应不大于0.02mm,缸筒与活塞的配合间隙应不大于0.15mm。
4.2.1.3 活塞边缘不应有液体渗漏,保证密封圈、防尘罩的完好;活塞表面不应有划痕、裂纹、凹坑或腐蚀;不应用打磨、擦刮、抛光的方法修理有划痕的活塞。
4.2.1.4 盘式制动器导向装置的配合面应光洁完好。防护套不应有划伤和龟裂。
4.2.1.5 制动钳安装架不应有裂纹和严重磨损,支承弹簧性能完好,制动块支承板不应有损伤。
4.2.2 制动盘
4.2.2.1 制动盘不应有裂纹,其工作表面不应有锈斑、缩孔等缺陷。
4.2.2.2 汽车制动盘总厚度尺寸应符合原厂技术要求,没有规定的不应小于标准厚度2.0mm,最大径
向跳动量为0.15mm,划痕沟槽深度不应大于0.38mm。
4.2.2.3 大型客车制动盘总厚度尺寸应符合原厂的技术要求,没有规定的不应小于标准厚度8.0mm,
最大径向跳动量为0.50mm,每边最大磨损厚度为4.0mm,划痕沟槽深度不应大于0.38mm。
4.2.2.4 制动盘安装时应保持盘面清洁、干燥。
4.2.2.5 更换的新制动盘应用修理手册中推荐的溶剂清除制动盘表面的保护膜,并在其制动工作表面
涂消噪剂。
4.2.3 制动摩擦块
4.2.3.1 不应有龟裂、烧伤,磨损应均匀。
4.2.3.2 汽车制动摩擦块磨损后其厚度应符合原厂技术要求,没有规定的小于1.5mm时应更换。
4.2.3.3 大型客车制动摩擦块磨损后其厚度应符合原厂技术要求,没有规定的小于2.0mm时应该
更换。
4.2.3.4 制动摩擦块的平面沟槽已完全磨平时应更换。
4.2.3.5 制动摩擦块不符合原厂技术要求时,同轴两侧车轮需同时更换。
4.2.3.6 安装时,应保持清洁、干燥。对浮钳式制动器,安装内摩擦块后,检查防尘套不应接触制动摩
擦块。
4.2.4 维修数据
4.2.4.1 常用汽车制动盘及制动摩擦块的维修参考数据见表A.1。
4.2.4.2 常用大型客车制动盘及制动摩擦块的维修参考数据见表A.2。
4.3 鼓式制动器
4.3.1 制动鼓
4.3.1.1 制动鼓在出现下列情况时应及时更换:
a) 在相互成直角的摩擦表面的宽窄两边缘处测量制动鼓的磨损量,在圆周上每隔45°的各点且在
最深沟槽的底部测量制动鼓的直径;制动鼓直径超过报废尺寸或虽未超过报废尺寸,但经过切
削加工后,其直径超过安全修理尺寸时;
b) 制动鼓摩擦表面的圆柱度误差应不大于0.05mm;圆度误差应不大于0.155mm;表面粗糙度
不低于Ra1.6;制动鼓摩擦表面与轮毂结合的圆柱面及平面的径向跳动量应不大于0.10mm;
制动鼓的壁厚差应不大于1.00mm;同轴上的左右制动鼓的直径差值不应小于表1所规定的
数值;
c) 制动鼓摩擦表面由于制动热能引起金相组织结构发生变化而产生硬点时。
4.3.1.2 制动鼓切削加工时,同轴上左、右制动鼓应用相同的方法切削加工到相同的尺寸,保证使用时
两个车轮上的制动效能一致。切削时应采用多次浅切削的方法进行。切削时主轴线速度150r/min,
粗切削时的每转横向进给量0.15mm~0.20mm,精切削每转横向进给量不大于0.05mm。
4.3.1.3 制动鼓切削后不应有变形和裂纹,其尺寸应符合原厂技术要求,没有规定的应符合表1的
规定。
4.3.2 制动蹄及制动底板
4.3.2.2 检查制动蹄摩擦片的安装情况及厚度;磨损量超过原厂技术要求或磨损到距铆钉头0.50mm
时,应更换制动蹄摩擦片。
4.3.2.3 检查制动蹄摩擦片表面,当摩擦片有裂纹、硬化或烧蚀时,应更换。
4.3.2.4 更换新制动蹄摩擦片时,应清洁制动蹄摩擦片,清除毛刺;应检查铆钉孔状况,从摩擦片的中心
开始由内向外安装和紧固连接铆钉,制动蹄和摩擦片应严密贴合;粘接摩擦片时,粘接剂及粘接强度应
符合原厂技术要求。
4.3.2.5 制动蹄摩擦片的技术要求及摩擦性能应符合GB 5763的规定。不符合时同轴左右轮应同时
更换。
4.3.2.6 制动蹄有裂纹、变形时应更换;制动蹄上的销孔、铆钉孔出现严重磨损时应修理或更换。
配合间隙应不大于0.30mm。
4.3.2.8 制动底板有变形、裂纹或沟槽时,应更换。制动底板固定螺栓和用螺栓固定的支撑销应按规定
力矩拧紧。制动底板应无锈蚀或其他表面缺陷。
4.3.2.9 制动蹄回位弹簧和压紧弹簧的自由长度、弹性发生变化,超过原厂技术要求或有扭转、弯曲、钩环损坏时,应更换。
4.3.3 制动间隙
制动器装配完毕后,应进行制动间隙调整,车轮能自由转动且无拖滞。制动蹄摩擦片与制动鼓之间
的间隙,应符合原厂技术要求,没有规定的其间隙应为0.20mm~0.40mm。
4.4 气压制动传动装置
4.4.1 空气压缩机
4.4.1.2 活塞与气缸、活塞销与活塞销孔及连杆衬套的配合,空气压缩机活塞环开口间隙、侧隙、背隙应符合原厂技术要求。
4.4.1.3 曲轴轴承与曲轴轴颈、连杆轴承与连杆轴颈、曲轴轴承与壳体轴承孔的配合符合原厂技术
要求。
4.4.1.4 修理后的空气压缩机应按磨合规范进行磨合,磨合后应符合原厂技术要求。
4.4.2 制动阀
4.4.2.1 制动阀零件
制动阀零件在出现下列情况时应及时更换:
a) 膜片、阀门橡胶件、密封圈有变形、裂纹或老化现象时;
b) 阀门、阀座有刮伤、凹痕或磨损过度时;
d) 制动阀的平衡弹簧及各回位弹簧弹力不符合原厂技术要求时。
4.4.2.2 制动阀的装配与调整
4.4.2.2.1 平衡弹簧的预紧力应符合原厂技术要求,平衡弹簧装配后,平衡弹簧的两端面应与其中心轴
线相垂直,允许误差不超过2°。
4.4.2.2.2 进气阀装配之前,检查进气阀座与阀杆端部之间的距离,应符合原厂技术要求。
4.4.2.2.3 排气阀阀壳端面至阀杆端部之间的距离,应符合原厂技术要求。
4.4.2.2.4 制动阀拉臂的自由行程应调整到1mm~3mm,制动踏板的最大行程应能保证制动气室的
稳定工作气压。
4.4.2.3 制动阀密封性能检查
4.4.2.3.2 制动阀处于全制动状态,在额定气压下,密封性指数应不大于20kPa。
4.4.2.4 静特性
应符合设计要求,在特性范围内应能保持随动平衡。最初平衡气压不大于50kPa。
4.4.3 制动气室
4.4.3.1 制动气室在出现下列情况时应及时更换:
a) 制动气室的膜片或活塞密封圈有裂纹、变形、油污或老化现象时;
b) 制动气室弹簧有断裂、变形或严重锈蚀等缺陷时;
c) 制动气室的壳与盖,有裂纹、凹陷及推杆孔磨损过大时;
d) 活塞式制动气室缸筒内表面应光滑,有刮伤及凹凸不平等缺陷时。
4.4.3.3 制动气室固定盖和膜片凸缘接触面平面度公差应不大于0.2mm。
4.4.3.4 当压缩空气(气压表压力不小于500kPa)充入气室,推杆的行程应达到规定的最大行程,且左
右制动气室推杆行程应一致。
4.4.3.5 制动气室的密封性检查,在额定工作压力作用下,保压5min。膜片式制动气室不得漏气;活
塞式制动气室和储能弹簧室的气压下降不大于10kPa。
4.4.4 调压阀
4.4.4.1 调压阀应密封良好,工作可靠,所有弹簧自由长度应符合原厂技术要求,不应有断裂或变形。
4.4.4.2 调压阀的控制压力,进气、排气压力应符合原厂技术要求。单向阀不应有漏气现象。
4.4.5 油水分离器
芯应清洗干净,工作可靠;所有阀门及密封垫不应有裂纹、老化现象。
4.4.6 贮气筒
贮气筒应无变形、腐蚀,内部应清洁、无漏气现象,用1300kPa~1500kPa压力作水压试验,不应
有渗漏现象。排污阀性能良好。
4.4.7 制动连接件及制动管路
4.4.7.1 制动连接件有裂纹或损伤,制动管路有变形或凹瘪,制动软管有裂纹、老化等现象应更换。
4.4.7.2 管路内应清洁,管接头应密封,接头连接螺母及螺纹应完好。
4.4.7.3 管路安装应牢固可靠,连接管路与接头不得与其他部件产生干涉。
4.4.8 制动踏板
证制动操纵灵活、轻便。制动踏板的自由行程应符合原厂技术要求。
4.4.9 整车制动系统密封性检查
当气压升至600kPa且不使用制动的情况下,停止空气压缩机工作3min后,其气压降低应不大于
10kPa。在气压为600kPa的情况下,停止空气压缩机工作,将制动踏板踩到底,待气压稳定后观察
3min,单车气压降低值不应超过20kPa;列车气压降低值不应超过30kPa。
4.5 液压制动传动装置
4.5.1 制动主缸、轮缸
4.5.1.1 液压制动主缸活塞与缸筒的配合间隙应符合原厂技术要求。
4.5.1.2 主缸、轮缸的缸筒在活塞行程内的表面粗糙度和活塞外圆柱面表面粗糙度,应不大于Ra0.8。
4.5.1.4 主缸、轮缸密封件有变形或老化现象,应更换。
4.5.1.5 主缸、轮缸的回位弹簧安装位置应正确,其弹性应符合原厂技术要求。
4.5.1.6 装配前,零件应清洗干净,主缸补偿孔、进油孔和加油盖的通气孔应保持畅通。
4.5.1.7 主缸、轮缸总成密封性能应符合以下要求:
a) 当制动液加至贮液室上限位置时,在制动过程中主缸总成不应发生渗油现象。
b) 将主缸的排液孔与轮缸连接,按规定向主缸、轮缸、储液室内注满制动液,排净系统中的空气,
将制动踏板踩到底,在制动腔内建立起最高工作压力,稳定30s后各制动腔压力降应不大于
300kPa。
4.5.1.8 主缸、轮缸总成耐压性能应符合以下要求:
漏及异常现象。
4.5.2 真空增压器
4.5.2.1 加力气室
加力气室在出现下列情况时应及时更换:
a) 加力气室缸壁有刮伤、锈蚀或不正常的磨损现象时;
b) 活塞皮碗或膜片,有磨损、裂纹、老化等现象时;
c) 盖端油封、皮碗发胀变形或损坏时;
d) 推杆有磨损、弯曲或锈蚀等现象,推杆直线度误差大于0.2mm时;
e) 回位弹簧有变形、折断或其弹性不符合原厂技术要求时。
增压缸在出现下列情况时应及时更换:
a) 活塞与缸筒间隙大于0.15mm 时;
b) 皮圈变形或损坏时;
c) 活塞顶端球阀有斑痕和剥落现象时;
d) 叉形顶杆若损坏时。
4.5.2.3 控制阀
控制阀在出现下列情况时应及时更换:
a) 活塞皮碗有发胀变形,活塞有锈蚀时;
b) 橡胶膜片、弹簧有损坏或弹簧的技术特性不符合原厂技术要求时;
4.5.2.4 真空单向阀
应密封良好,各连接部位和橡胶软管不应有漏气现象。
4.5.2.5 工作特性
真空增压器输入压力值和输出压力值应符合该装置规定的工作特性。
4.5.2.6 真空密封性
真空增压器真空度达到66.7kPa后,切断真空源,15s内真空度的下降量不应大于3.3kPa。当主
缸输出压力为9000kPa时,切断真空源,15s内真空室真空度从66.7kPa处的下降量不应大
于3.3kPa。
4.5.2.7 液压密封性
不应有渗油现象。
4.5.2.8 单向阀
单向阀按照规定的试验方法,15s内真空度下降量应不大于2.7kPa。
4.5.3 真空助力器
4.5.3.1 外观检查
检查真空助力器壳体是否有裂纹、破损,检查真空助力器推杆是否有卡滞、弯曲或变形,检查真空助
力器的真空管路、单向阀及卡箍是否有损坏,必要时更换相关部件。
4.5.3.2 真空密封性
当真空助力器真空度达到66.7kPa后,切断真空源,15s内真空度的下降量不应大于3.3kPa。若
4.5.3.3 助力功能
在发动机熄火时,踩踏制动踏板数次,以消除真空助力器的全部残余真空,并确认踏板高度无变化
后,踩住制动踏板不动,然后启动发动机。若制动踏板略微下沉,则说明助力功能正常;若踏板不动,则
检查真空管路、单向阀及真空助力器,必要时更换相关部件。
4.5.4 气压增压器
4.5.4.1 气压增压器在出现下列情况时应及时更换:
a) 缸筒的表面有磨损、刮伤或锈蚀时;
b) 推杆有磨损、弯曲、锈蚀等现象时;推杆在增压器体中心孔内要松紧适度,保持滑动自如,推杆
油封有老化、变形或破裂时;
d) 增压缸活塞顶端球阀与阀座有刮伤、磨损,进气阀及座有损坏或凹凸不平现象时。
4.5.4.2 空气滤清器应畅通,滤网清洁,如损坏应更换。
4.5.4.3 修理后,气压增压器的输入液压、压缩空气压力、输出液压特性应符合原厂技术要求。
4.5.4.4 检查气压密封性,加力气室皮碗、各阀门、管路及接头不应有漏气现象。
4.5.4.5 检查液压密封性,推杆油封、增压缸皮碗和控制液压缸皮碗不应有漏油现象。
4.5.5 气压助力器
4.5.5.1 气压助力器在出现下列情况时应及时更换:
a) 伺服气室壳体有损坏或裂纹,内表面有刮伤、锈蚀或异常磨损现象时;
b) 助力器上的各弹簧如变形、折断或弹簧的弹性不符合原厂技术要求时;
4.5.5.2 助力器卡簧不应损坏,并和其槽配合正确,保证有效锁止活塞。
4.5.5.3 检查气压密封性,助力气室、各阀门、管路及接头不应有漏气现象。
4.5.5.4 检查液压密封性,液压系统的密封性,不应有漏油现象。
4.5.6 制动液
添加制动液应符合原车要求的品牌,不得混用不同牌号的制动液。制动液应清洁,防止混入杂质和
水分。
4.5.7 制动连接件及制动管路
制动连接件及制动管路应符合以下要求:
a) 液压制动传动装置装车后,应排除液压系统中的空气,各连接管路和接头不应有泄漏现象;
c) 管路安装应牢固可靠,连接管路与接头不得与其他部件产生干涉。
4.5.8 制动踏板
制动踏板的衬套和踏板轴的间隙应不大于0.3mm。制动踏板总成在正常装配和使用条件下,应保
证制动操纵灵活、轻便。制动踏板的自由行程应符合原厂技术要求。
4.6 驻车制动装置
4.6.1 驻车制动系统各控制装置和传动装置应性能良好,工作可靠。
4.6.2 检查、调整驻车制动器间隙和驻车制动器自由行程,使其符合原厂技术要求。
4.6.3 检查驻车制动指示灯开关,驻车制动拉杆拉起时,应点亮,放松时,应熄灭。
4.6.4 检查驻车制动性能,在空载状态下,驻车制动装置应能保证机动车在坡度为20%(对总质量为整
保持固定不动,时间应大于或等于5min,锁止装置可靠。
5 检验规则
5.1 经过修理的制动系统应进行制动性能检验。
5.2 制动性能检验可采取道路试验或台架试验进行。
5.3 制动效能应符合GB 7258的有关规定。
6 其他
6.1 本标准中未规定的零、部件修理,应符合原厂维修手册的规定或经规定程序批准的技术文件的
要求。
6.2 修竣出厂的制动器,其质量保证期与整车质量保证期相同。
(资料性附录)
常用汽车盘式制动器的制动盘、制动摩擦块维修参考数据。
GB/T 18274-2017
GB
NATIONAL STANDARD OF THE
PEOPLE’S REPUBLIC OF CHINA
ICS 43.040.40
T 24
Replacing GB/T 18274-2000, GB/T 18275.1-2000, GB/T 18275.2-2000,
GB/T 18343-2001
Technical Specifications for
Motor Vehicle Brake System
ISSUED ON. OCTOBER 14, 2017
IMPLEMENTED ON. MAY 01, 2018
Issued by. General Administration of Quality Supervision, Inspection and
Quarantine;
Standardization Administration of PRC.
Table of Contents
Foreword ... 3
1 Scope ... 4
2 Normative References ... 4
3 Terms and Definitions ... 4
4 Technical Requirements ... 5
5 Inspection Rules ... 18
6 Other ... 18
Appendix A (Normative) Maintenance Reference Data on Brake Disc, Brake
Friction Block for Disc Brake of Common Vehicles ... 19
Foreword
This Standard was drafted as per the rules specified in GB/T 1.1-2009.
This Standard replaced GB/T 18274-2000 Technical Specifications for Motor Vehicle
Drum Brake Being Overhauled, GB/T 18275.1-2000 Specifications for Automobile
Braking Transmission Device Being Overhauled – Air Braking, GB/T 18275.2-2000
Specifications for Automobile Braking Transmission Device Being Overhauled –
Hydraulic Braking, and GB/T 18343-2001 Specification for Automobile Disk Brakes
Being Overhauled; this Standard has the major technical changes as follows besides
the editorial modifications.
--- Add the technical requirements for brake’s parking brake devices (see 4.6);
--- Add the requirements for warranty period of brake maintenance (see 6.2).
This Standard was proposed by Ministry of Transport of the PRC.
This Standard shall be under the jurisdiction of National Technical Committee for
Standardization of Automobile Maintenance (SAC/TC 247).
Drafting organizations of this Standard. Research Institute of Highway of Ministry of
Transport, Hangzhou Changyun Transport Group Co., Ltd., and Zhejiang Institute of
Communication.
Chief drafting staffs of this Standard. Liu Jiannong, Jin Baizheng, Zhu Guojun, Zhao
Jinxiang, Zhan Yuanwu, and Zhang Mingjian.
The historical editions replaced by this Standard are as follows.
--- GB/T 18274-2000;
--- GB/T 18275.1-2000;
--- GB/T 18275.2-2000;
--- GB/T 18343-2001.
Technical Specifications for
Motor Vehicle Brake System
1 Scope
This Standard specifies the technical requirements and test rules for the completion of
disk brake, drum brake, air braking transmission device, hydraulic braking
transmission device and parking brake device being overhauled.
This Standard is applicable to the overhaul of brakes and brake transmission devices
for automobiles and trailers; the overhaul of brakes for other types of vehicles can refer
to.
2 Normative References
The following documents are essential to the application of this document. For the
dated documents, only the versions with the dates indicated are applicable to this
document; for the undated documents, only the latest version (including all the
amendments) are applicable to this document.
GB/T 5624 Motor Vehicle Maintenance and Repair Terms
GB 5763 Brake Linings for Automobiles
GB 7258 Safety Specifications for Motor Vehicles Operating on Roads
3 Terms and Definitions
The following terms and definitions and those ones stipulated in GB/T 5624 are
applicable to this document.
3.1 Safety repair size
element in the brake.
4.2.3.2 After wearing, the thickness of the brake friction block of vehicle shall meet
the original technical requirements of the manufacturer; if there is no specified
thickness value, and the value is less than 1.5mm, then it shall be replaced.
4.2.3.3 After wearing, the thickness of brake friction block of large passenger car
shall meet the original technical requirements of the manufacturer; if there is no
specified thickness value, and the value is less than 2.0mm; then it shall be replaced.
4.2.3.4 When the flat groove of the brake friction block is flattened completely, it shall
be replaced.
requirements of the manufacturer; the wheels on both sides of the coaxial shaft must
be replaced at the same time.
4.2.3.6 When installing, it shall be kept clean and dry. For floating caliper brake, after
installing the internal friction block, check that the dirt-proof boot not to contact with the
brake friction block.
4.2.4 Maintenance data
4.2.4.1 The maintenance reference data of the common brake disc and brake friction
block of the vehicles can see Table A.1.
4.2.4.2 The maintenance reference data of the common brake disc and brake friction
4.3 Drum brake
4.3.1 Brake drum
4.3.1.1 The brake drum shall be replaced timely in the following cases.
a) Measure the amount of wear of the brake drum at both the narrow and wide sides
of the friction surfaces at right angles to each other; measure the diameter of the
brake drum at every 45° point on the circumference and at the bottom of deepest
groove; when the diameter of brake drum exceeds the rejection size or although
it is not exceeding the rejection size, after the cutting process, its diameter
exceed the safe repair size;
0.05mm; the roundness error shall be no greater than 0.155mm; surface
roughness shall be no less than Ra1.6; the radical run-out of the cylinder surface
and the plane combined the friction surface of the brake drum with the hub shall
be no greater than 0.10mm; the wall thickness difference of the brake drum shall
be no greater than 1.00mm; the diameter difference between he right and left
4.4.1.4 After repairing, the air compressor shall be worn out according to the wearing
specification; the post-repairing air compressor shall meet the original technical
requirements of the manufacturer.
4.4.2 Brake valve
The brake valve parts shall be replaced timely in the following cases.
a) When the diaphragm, valve rubber, seal ring have deformation, crack or aging
phenomena;
b) When the valve or valve seat have scratches, dents or excessive wear;
c) When brake valve housing and valve cover have cracks, deformations and
defects;
d) When the elasticity of balance spring and return spring of brake valve doesn’t
meet the original technical requirements of the manufacturer.
4.4.2.2 Assembly and adjustment of brake valves
requirements of the manufacturer; after the balance spring is assembled, both ends of
the balance spring shall be perpendicular to its central axis; the permissible error shall
not exceed 2°.
4.4.2.2.2 Before the intake valve is assembled, check the distance between the
intake valve seat and the end of valve stem, which shall meet the original technical
requirements of the manufacturer.
4.4.2.2.3 The distance between end face of the exhaust valve housing and the end
of the valve stem shall meet the original technical requirements of the manufacturer.
4.4.2.2.4 The free stroke of the brake valve pull arm shall be adjusted to 1mm~3mm;
the brake air chamber.
4.4.2.3 Inspection of sealing performance of brake valve
4.4.2.3.1 The brake valve is in the de-braking state; under the rated air pressure, the
sealing index shall not exceed 10kPa.
4.4.2.3.2 The brake valve is in full braking condition. Under the rated air pressure,
the sealing index shall not exceed 20kPa.
hydraulic brake shall meet the original technical requirements of manufacturer.
4.5.1.2 The surface roughness of the cylinder of the master cylinder and wheel
cylinder in the stroke of the piston and on the outer cylindrical surface of the piston
4.5.1.3 The tolerance BETWEEN cylinder of master cylinder and wheel cylinder AND
outer diameter of piston shall meet the original technical requirements of the
manufacturer; The dimensional tolerance of the inner hole of the cylinder of the wheel
cylinder shall be selected as per Table 2.
Table 2 – Dimensional Tolerance Form of the Inner Hole of the Cylinder of
Wheel Cylinder
4.5.1.4 If the master cylinder and wheel cylinder seals are deformed or aged, they
shall be replaced.
4.5.1.5 The installation position of the return spring of master cylinder and wheel
the manufacturer.
4.5.1.6 Before assembling, the parts shall be cleaned; the master cylinder
compensation hole, oil inlet, and vent hole of the fuel cap shall be kept clear.
4.5.1.7 The sealing performance of the master cylinder and wheel cylinder shall meet
the following requirements.
a) When the brake fluid is added to the upper limit position of the reservoir, the
master cylinder assembly shall not leak oil during the braking period.
b) Connect the drain hole of the master cylinder to the wheel cylinder; fill the master
cylinder, wheel cylinder and reservoir with brake fluid as per specification;
establish the maximum working pressure in the brake chamber; after stabilizing
for 30s, the pressure drop of each brake chamber shall be no greater than
300kPa.
4.5.1.8 The pressure resistance of master cylinder and wheel cylinder shall meet the
following requirements.
After 15s±5s, establish 130% of the maximum working pressure in the brake chamber;
maintain the position of the push rod unchanged; each position shall be free of leakage
Inner hole diameter of wheel cylinder Tolerance grade
4.5.4 Air pressure booster
a) When the surface of the cylinder is worn, scratched or rusted;
b) When the push rod has wear, bending and rusty phenomena; push rod in the
center hole of the booster body shall be tight and moderate properly, maintain
sliding freely; when the oil seal is aged, deformed or broken;
c) When all springs are deformed or broken; the outlet valve shall be kept sealed if
damaged;
d) When the ball valve and valve seat on the top end of the booster cylinder have
scratches, wear; the intake valve and seat are damaged or uneven.
4.5.4.2 The air filter shall be unblocked; the filter screen shall be cleaned; replace it
4.5.4.3 After repair, the characteristics of input hydraulic pressure, compressed air
pressure and output hydraulic pressure of the air pressure booster shall meet the
original technical requirements of the manufacturer.
4.5.4.4 Check the airtightness. the booster chamber cup, valves, tubes and joints
shall not leak gas.
4.5.4.5 Check the hydraulic seal. the oil seal of push rod, cup of booster cylinder and
cup of control hydraulic cylinder shall not leak oil.
4.5.5 Air pressure servo actuator
4.5.5.1 The air pressure servo actuator shall be replaced timely in the following cases.
scratched, rusted or abnormally worn;
b) When the springs on the servo actuator are deformed, broken or the elasticity of
the spring doesn’t meet the original technical requirements of the manufacturer.
c) When the seal rings and tube joints on the servo actuator are damaged.
4.5.5.2 The retainer of the servo actuator shall not be damaged; and shall correctly
match with tis groove; ensure the effective locking of the piston.
4.5.5.3 Check the airtightness. the booster air chamber, valves, tubes and joints shall
not leak gas.
4.5.5.4 Check the hydraulic seal and seal of hydraulic system, which shall not leak
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